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Por Dentro de uma Fábrica de Blocos de Concreto (13/09/2010)
Revista Prisma - Pavimento intertravado

São poucos os profissionais da construção que conhecem o funcionamento de uma fábrica de blocos de concreto e toda a tecnologia exigida para sua produção. Por isso, a equipe de Prisma visitou algumas empresas para ver e documentar como funcionam sus unidades industriais. Embora os processos sejam bastante parecidos, eles diferem em função dos equipamentos.

Conheça agora o passo-a-passo da produção.

1 – Recebimento de materiais
Os agregados são descarregados no pátio e amostras dos materiais são encaminhadas ao laboratório, para controle de granulometria. A seguir, carregadeiras levam o material até as baias de armazenagem. Em outra fábrica, os agregados são conduzidos à tremonha e seguem via esteira rolante até os silos internos. Nas três indústrias visitadas, o cimento é transportado das carretas aos silos por meio de tubulação pressurizada.

2 – Dosagem de materiais
Os silos são equipados com balança digital para dosagem dos materiais. O traço é definido conforme o tipo de bloco desejado e leva em conta a umidade dos agregados, que seguem por esteira ou carrinho até o misturador, onde são acrescentados cimento, água, aditivos e pigmentos. As empresas mantém em segredo os aditivos usados e sua dosagem, porém, a finalidade é melhorar a plasticidade do concreto para obter melhor compactação.

3 – Pigmentação
Blocos de alvenaria e “paver” podem ser coloridos. Em algumas fábricas, os pigmentos granulados são dosados e conduzidos ao misturador por meio de tubulação pressurizada. Seu uso deve respeitar as instruções do fabricante, pois porcentagens acima da especificada podem reduzir a resistência do concreto sem que haja ganho de cor, explica Paulo Grossi, da ABCP. O mercado oferece pigmentos em pó, líquidos e em pasta.

4 – Transporte do concreto
O concreto, dosado com pouca água, segue do misturador para a máquina de moldagem. Os equipamentos de tecnologia mais avançada conduzem o material por meio de carrinhos fixados a trilhos; nos equipamentos convencionais, a mistura segue por esteiras até chegar ao cone de compactação por vibração ou prensagem. O formato do bloco é definido pelo molde, instalado na máquina.

5 – Moldes
A etapa de montagem dos moldes requer ajuste cuidadoso entre a fôrma e o pente (também chamado de castelo) para que as peças sejam produzidas dentro do esquadro e tenham precisão dimensional. A indústria chama de ciclo cada seqüência de alimentação da máquina, vibração, prensagem e desforma. A quantidade de blocos por ciclo depende das dimensões das peças.

6 – Verificação visual
Após cada ciclo, operários da indústria fazem a avaliação visual dos blocos, descartando os que apresentam defeitos como fissuras ou rebarbas, e verificam a precisão dimensional por amostragem. Os produtos aprovados seguem por esteira rolante até o “finger”, equipamento eletrônico com plataformas elevatórias. Quando o “finger” atinge sua capacidade máxima, segue automaticamente para as câmaras de cura.

7 – Cura
Na câmara de cura, os blocos são submetidos a 3 ou 4 horas de vapor. Esse processo mantém o ambiente saturado de vapor, evitando a perda de água do concreto durante a reação do cimento e a cura. Após essa etapa, as peças permanecem em repouso até o dia seguinte. Em média, as câmaras de vapor têm capacidade para 20 “fingers” e são totalmente preenchidas a cada uma hora e meia. Essas câmaras são alimentadas por caldeiras que devem usar água desmineralizada a fim de evitar a obstrução da tubulação por sedimentação de materiais.

8 – Movimento
O uso do “finger” é racionalizado. Depois de levar os blocos para a cura, ele segue automaticamente para uma das câmaras com peças prontas, retira-as e as conduz para a esteira que as levarão para paletização. Cada empresa tem seu processo próprio de paletizar os blocos.

9 – Paletes 1
Numa das indústrias visitadas, os blocos foram cubos de 1,20m x 1,20m x 1m que comportam 120 blocos de 14cm x 19cm x 39cm. Até três cubos desses podem ser empilhados no pátio de estoque. Quando a obra tiver uma grua disponível, o material segue em palete de madeira: caso o carregamento seja manual, os blocos seguem sem o suporte de madeira. Etiquetas de identificação do produto e do fabricante são fixadas nas peças que seguem para entreg.

10 – Paletes 2
Em outra fábrica, os bloco paletizados são levados até uma plataforma giratória para aplicação do filme plástico de proteção. Etiquetas com identificação do produto, do lote e do fabricante, bem como o Selo de Qualidade ABCP, são colocados entre as camadas de plástico. Cada palete tem capacidade para 102 blocos de 14cm x 19cm x 39cm.

11 – Paletes 3
Na terceira indústria visitada, as peças são empilhadas por meio de um braço mecânico que tira um conjunto de 20 peças da esteira e as leva para o palete colocado na esteira ao lado. A seguir esse braço vira e volta para retirar mais 20 peças, que são dispostas em sentido inverso. Esse processo se repete até que sejam completadas 14 fileiras de pavers. Quando isso acontece, um carrinho automático leva o palete até um suporte externo, de onde uma empilhadeira o levará para o pátio de estoque.

12 – Estoque
As peças permanecem em estoque no pátio externo até que sejam liberadas para comercialização ou entrega. O uso de cimento de alta resistência inicial (ARI) evita o acúmulo de produção no estoque pois faz com que os blocos atinjam maior resistência em menos tempo.

13 – Ensaios
Os ensaios de laboratório realizados na própria fábrica avaliam as características das peças. A concessão do Selo de Qualidade ABCP depende dos ensaios de compressão, retração, absorção e análise dimensional em laboratórios qualificados.